传统的搬运车间变身无灯工厂，一辆辆无人驾驶的叉车正有条不紊地按照既定轨道运行……这样科幻小说中才会出现的场景，随着互联网与智能制造的发展，在如今的工厂车间里已经成为现实。

多维数据融合 实现系统智能化

随着人工成本的增加以及具备专业驾驶资质的叉车工人人数不足，市场对AGV（自动导引运输车）的需求越来越高。青岛高新区的华晟智能自动化装备有限公司（以下简称华晟智能）在自主研发、制造、销售AGV硬件与软件系统方面颇有建树，其中，AGV软件系统已迈入高速发展期。

华晟智能董事长王俊石表示，目前企业最大的客户——威海成山轮胎，订购并使用了将近50台AGV。那么，在多辆叉车同时运作的情况下，如何保证车辆的安全调度？对此，华晟智能团队开发出了AGV调度与集群控制两项技术，并申请了专利。

一方面，团队开发出了基于强化学习的AGV调度技术。即通过大量的生产数据统计及仿真，进行离线训练，提取了诸如等待、报警、故障、任务完成时间等特征数据。如此，AGV就可以自行选取路径分配的最优方案。另一方面，开发了基于5G边缘计算的AGV集群控制技术。对于普通AGV来说，感知周边车辆是一项非常困难的工作，华晟智能总经理徐丰娟告诉记者，该技术的研发可以使车辆间的状态数据进行高效交互，极大提高了车辆协同、避让决策等工作性能。

据了解，目前公司专注于提供各类自动化物流装备，面向轮胎、橡胶、冷链、化工、军工和新能源等行业，为客户提供量身打造物流自动化的整体解决方案。

首创智能换电系统 实现操作无人化章

在多车、高负荷AGV应用的场景下，需要人工不定时对上百公斤的巨型电池进行更换，不但消耗大量人力资源，还存在一定程度的安全隐患。

为了解决这一技术难题，华晟智能研发团队首创性推出智能换电系统，与调度系统高度联动。这样一来，设备在工作期间没电时，可以自行更换电池，不再需要人工进行干涉，真正实现了“无灯工厂”，在提高搬运效率的同时，有效节约人力资源。

叉车AGV全电池更换环节的无人化操作，解决了多AGV饱和工作场景下，更换AGV电池消耗巨大人工成本的行业痛点。其同时该系统还具备电池全生命周期养护服务，提高电池寿命。

降低生产成本 实现AGV标准化

华晟智能总经理徐丰娟介绍，涉及搬运工作的车间一般都需要AGV，轮胎行业使用最为广泛。而目前市场上的AGV有重载、轻载多个系列，在参数、规模与精度等方面无法做到统一，因而每个客户都要根据自身需求进行“定制”，这也就导致了AGV生产成本高，一些传统车间无法大量投入使用。

为此，华晟智能研发团队根据载荷和场景，进行AGV标准化的划分，变定制化为标准化、模块化。企业再通过对现有客户以及传统车间的设备改造升级，将标准化AGV加以推广。目前，华晟智能的AGV几乎覆盖了国内的轮胎市场，并远销泰国、葡萄牙、印度、俄罗斯等7个国家。

这一标准化AGV的研发，也使得华晟智能在日前第十届中国创新创业大赛（青岛赛区）中荣获三等奖，实现了无人驾驶叉车的业内新突破。

加强技术研发 夯实人才团队支撑作用

华晟智能始终将人才作为企业发展的核心支撑，将技术创新作为企业发展的源动力。王俊石表示，公司十分注重技术研发，已申请知识产权63项，其中专利32项，软件著作权31项。此外，华晟智能还加强与高校科研院所的合作，专门聘请相关专家从事研发工作，不断充实研发力量。

“目前，公司始终保持研发投入占总销售收入的4%左右，且投入比例逐年递增。”王俊石表示，除了加大研发力度，公司也十分注重人才团队的建设，“虽然公司2019年才注册成立，但研发团队早在2009年便组建完毕。”正是有这样基础深厚的研发团队和对技术不断追求的执着精神，华晟智能的发展才能如此之快，仅今年上半年便完成了去年全年的销售额。下一步，华晟智能将继续加强技术研发投入，在夯实硬件的基础上同时深入加强软件开发，构建完善轮胎产业互联网平台，推动工业互联网和智能制造深度融合、高质量发展。