项目位于温州瑞安市瑞立集团总部，中国·瑞立集团启动国家工信部重点智能制造项目“新能源汽车电控制系统智能制造新模式应用”，进行智能工厂建设，采用AGV搬运代替原先人工搬运的工作业务，实现整个厂区搬运的无人化。浙江华叉通过丰富的项目经验；多样化的AGV类型以及全天候24小时的售后服务受到了客户的认可，并作为智能装备供应商参加了本次的智能制造项目，本项目于2018年成功落地运行，至今已平稳运行3年多。

任务一、二解决方案（成品区）：

中间通道布置上下两条主通道，通道中间距离1900mm，右侧4个车位及3个空托盘位相距2400mm放置，上下30个成品出库位，每个位置需装备一个呼叫器，当线上某个位置发出需车呼叫时，中控将同时安排两辆车出行，其中一台将直接运行至该位置将满托盘运至成品摆放区，另一台小车则先叉上一个空托盘后再运行至该位置，当搬运满托盘的小车离开后，将空托盘放下。实现最短的满空托盘的交替时间。

任务一、二解决方案车型选择：

1.5吨叉车式自动导航车

任务三解决方案（原材料区）：

4号备料区域规划15个物料小车停放位置与15条生产线一一对应，并在生产线上安装呼叫器，当某个线上发出呼叫时，小车将去这条生产线对应的物料区里的物料小车运送至该线上，然后将线上的空物料小车运回。

任务三解决方案车型选择：

潜入顶升式自动导航车MR-Q3

仓库一楼、二楼解决方案车型选择：

激光导引叉式堆高机器人MR-HC4-1000-A1(H)

项目展示

项目亮点

1、同一块场地同时运行多种车型，车型间相互通讯，路径自动规划，会车自主避让，保障库区内车辆安全、稳定运行。

2、不同的载具匹配对应的车型，避免了客户整改现有载具，节约了项目成本。

3、实现从仓库到工台再从工台回仓库的闭环搬运流程，整个库区作业实现无人化。

4、项目经过3年多时间的检验，运行稳定，生产效率提升明显。